POM-comúnmente conocido como "Saigang" o "Teling"-se caracteriza por su alta rigidez, excelente resistencia al desgaste y propiedades auto-lubricantes. Sin embargo, presenta una cristalinidad extremadamente alta y una contracción excepcionalmente grande; además, se descompone muy fácilmente generando gases, es altamente corrosivo y es inflamable. Su procesamiento prohíbe estrictamente las altas temperaturas y requiere evitar por completo los gases ácidos. En consecuencia, se ubica como uno de los materiales más peligrosos entre todos los plásticos de ingeniería de uso general-e imponiendo los requisitos de procesamiento más estrictos.
I. Descomposición: coloración amarillenta, humo, olor acre y quemado (el problema crítico número uno para el POM)
Fenómenos
Producto que se vuelve amarillento, dorado o con marcas de quemaduras; humo que sale del cañón; olor acre a formaldehído; formación de espuma causada por la descomposición.
Causas
- Temperatura de fusión excesivamente alta: el POM es muy susceptible a la descomposición térmica, lo que libera gas formaldehído.
- Tiempo de residencia excesivamente largo del material dentro del barril.
- Esfuerzo cortante excesivo: las altas velocidades de rotación del tornillo generan un calor cortante significativo.
- Acumulación de material en "zonas muertas" (áreas estancadas) dentro del barril, lo que lleva a una exposición prolongada a altas temperaturas y posterior carbonización.
- Contaminación por impurezas ácidas (como PVC o PC), que catalizan e inducen la descomposición.
Soluciones
- Control estricto de la temperatura: mantenga la temperatura del barril entre 170 grados y 190 grados; Prohibir estrictamente exceder los 200 grados.
- Reduzca la velocidad de rotación del tornillo para minimizar el esfuerzo cortante.
- Acortar el ciclo de moldeo; Evite estrictamente paradas prolongadas de la máquina cuando el material permanezca estancado en el barril.
- Antes de parar la máquina, es necesario purgar minuciosamente el cañón con material PE o PP; Asegúrese estrictamente de que no queden residuos de POM.
- Prohibir estrictamente mezclar POM con PVC o utilizar un barril previamente utilizado para PVC sin una limpieza adecuada; eliminar completamente la presencia de impurezas ácidas.
II. Rayas plateadas, marcas de flujo, marcas de agua y rugosidad de la superficie
Fenómeno
Rayas-blancas plateadas, patrones borrosos, líneas de flujo y picaduras en la superficie.
Causas
- Ligera descomposición del material POM, lo que resulta en la emisión de gas formaldehído.
- Contaminación por humedad de la materia prima.
- Atrapamiento de aire provocado por una velocidad de inyección excesivamente alta.
- Mala ventilación dentro del molde.
- Contrapresión insuficiente, lo que provoca una plastificación desigual.
Soluciones
- Seque la materia prima a 70-80 grados durante 2-3 horas.
- Reduzca adecuadamente la temperatura del material para inhibir la descomposición y la generación de gas.
- Reducir la velocidad de inyección durante la fase inicial.
- Profundice los canales de ventilación del molde para expulsar rápidamente los gases de descomposición.
- Aumente adecuadamente la contrapresión para estabilizar la plastificación.
III. Depresión por contracción (uno de los problemas de contracción más importantes en el material POM virgen)
Fenómeno
Aparecen depresiones severas y marcas de hundimiento distintivas en las secciones de las nervaduras, los postes de las protuberancias y la parte trasera de las áreas de paredes gruesas-.
Causas
- El POM exhibe una cristalinidad extremadamente alta, lo que resulta en una contracción volumétrica muy significativa.
- Presión de sujeción insuficiente o tiempo de sujeción demasiado corto.
- La puerta tiene un tamaño insuficiente y se congela prematuramente, lo que impide una compensación eficaz de la contracción.
- Las temperaturas del material y del molde son demasiado altas, lo que provoca una cristalización más intensa.
- Grosor de pared no-uniforme en el diseño del producto.
Soluciones
- Aumente significativamente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Aumentar las dimensiones de las puertas y corredores.
- Reducir adecuadamente las temperaturas del material y del molde para reducir la contracción por cristalización.
- Optimice la estructura del producto para garantizar un espesor de pared uniforme siempre que sea posible.
- Implemente un proceso secundario de presión de retención de varias-etapas.
IV. Alabeo e inestabilidad dimensional
Fenómeno
Flexiones, torsiones, desviaciones dimensionales significativas y deformaciones del producto debido a la recuperación elástica al desmoldar.
Causas
- Contracción excesiva de la cristalización; enfriamiento desigual entre las capas interior y exterior.
- La temperatura del molde es demasiado alta, lo que da como resultado una cristalización más completa y, en consecuencia, una mayor contracción.
- Variaciones significativas en el espesor de la pared, lo que provoca una contracción inconsistente en las diferentes secciones.
- Alta velocidad de inyección, lo que resulta en un alto estrés de orientación molecular.
- Tiempo de enfriamiento insuficiente.
Soluciones
- Baje la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el estrés de orientación.
- Equilibre los canales de enfriamiento del molde para garantizar una diferencia de temperatura constante entre las mitades delantera y trasera del molde.
- Diseñe la estructura del producto para que sea lo más simétrica posible, con un espesor de pared uniforme.
- Para el POM reforzado con-fibra de vidrio-, la temperatura del molde se puede aumentar adecuadamente para reducir la deformación.
V. Planos cortos, relleno incompleto y relleno insuficiente
Fenómenos
Las esquinas y las secciones-de paredes delgadas no se llenan por completo; escasez de material en el frente de flujo.
Causas
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que da como resultado una fluidez deficiente.
- Presión de inyección y velocidad de inyección insuficientes.
- Las dimensiones de la puerta y del corredor son demasiado pequeñas.
- Una ventilación deficiente provoca aire atrapado y bloqueo del flujo.
Soluciones
- Aumente ligeramente la temperatura del material (sin exceder el límite superior de 190 grados).
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Ampliar las dimensiones de la puerta y del corredor.
- Mejorar la ventilación del molde.
VI. Líneas de soldadura prominentes y poca resistencia
Fenómeno
Las líneas de soldadura son profundas y presentan decoloración (blanqueamiento); Las piezas son propensas a fracturarse bajo tensión.
Causas
- La temperatura del material y la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que hace que el frente de flujo se enfríe rápidamente.
- El aire queda atrapado en el punto de convergencia del flujo debido a la falta de ventilación.
- La ubicación de la compuerta no es apropiada, lo que resulta en un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones
- Aumente adecuadamente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumentar la velocidad de inyección.
- Agregue ranuras de ventilación en los lugares donde ocurren las líneas de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo de material.
VII. Burbujas y vacíos internos
Fenómenos
Poros superficiales; burbujas/huecos de aire internos.
Causas
- Contenido de humedad en la materia prima.
- Generación de gas debido a la descomposición a alta-temperatura.
- Atrapamiento de aire causado por velocidad de inyección excesiva.
- Formación de huecos de vacío debido a una presión de retención insuficiente y contracción en secciones de paredes gruesas-.
Soluciones
- Secar bien la materia prima.
- Controle estrictamente la temperatura del material para evitar la descomposición.
- Emplee una velocidad de inyección baja durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aplique una alta presión de sujeción durante un período prolongado para compactar la pieza moldeada.
VIII. Agrietamiento, fractura frágil y agrietamiento por tensión
Fenómenos
Grietas durante el desmoldeo, astillas durante el montaje, fractura de los jefes de los tornillos
Causas
- Alto estrés interno; Temperatura del molde demasiado baja, lo que provoca un enfriamiento excesivamente rápido.
- Eyección desequilibrada; tensión concentrada en los pasadores eyectores
- Desgarro superficial debido a un ángulo de inclinación insuficiente
- Temperatura del material demasiado baja, lo que provoca una plastificación deficiente
Soluciones
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde para reducir la tensión interna.
- Aumente el diámetro de los pasadores expulsores y/o aumente el número de pasadores para garantizar una expulsión equilibrada
- Aumentar el ángulo de tiro
- Asegurar una temperatura adecuada del material para lograr una plastificación completa.
IX. Flash y rebabas
Fenómeno
El material se desborda en la línea de separación, los insertos o las ubicaciones del pasador expulsor.
Causas
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una mayor fluidez.
- La presión y la velocidad de inyección son excesivas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva en el conjunto del molde.
Soluciones
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio libre.
X. Problemas de brillo de la superficie: rugosidad y turbidez
Fenómeno
Acabado mate, turbidez, falta de brillo, rugosidad.
Causas
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La superficie de la cavidad del molde es rugosa.
- Mala ventilación
Soluciones
- Aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
- Elevar la temperatura del material para asegurar una plastificación adecuada.
- Pulir la cavidad del molde.
- Mejorar la ventilación del molde
XI. Blanqueamiento, daño y protrusión del eyector
Fenómenos
Blanqueamiento, protuberancias o marcas de arrastre en las ubicaciones del pasador de expulsión.
Causas
- La pieza moldeada posee una gran rigidez y es algo frágil; la temperatura del molde es demasiado baja.
- Enfriamiento insuficiente, lo que resulta en una expulsión prematura.
- El área de contacto de eyección es demasiado pequeña, lo que genera tensiones concentradas.
- El ángulo de inclinación es insuficiente.
Soluciones
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el tamaño de los pasadores expulsores y/o distribuya la fuerza de expulsión más ampliamente.
- Aumente el ángulo de tiro.
Resumen de seguridad (puntos esenciales)
- La descomposición a alta-temperatura del POM libera gas formaldehído tóxico; asegúrese de que el taller esté bien-ventilado en todo momento.
- Bajo ninguna circunstancia se debe procesar POM en la misma máquina ni mezclar con PVC; El contacto entre ácidos y POM provocará una descomposición violenta.
- No permita que el material permanezca inactivo en el barril durante períodos prolongados; El cañón debe purgarse minuciosamente cada vez que se apague la máquina.
- El POM presenta una contracción extremadamente alta; por lo tanto, es esencial una presión de sujeción suficiente. Debido a su fuerte cristalinidad, la deformación es un problema común que es muy difícil de eliminar por completo.
