Características de PMMA: alta transparencia, alta dureza, alta fragilidad, extremadamente propenso a la absorción de humedad, sensible a la temperatura-, propenso a desarrollar tensión interna, fluidez moderada, susceptible a agrietarse y rayarse; impone exigencias muy altas a las técnicas de procesamiento y diseño de moldes. Características del PMMA: alta transparencia, alta dureza, alta fragilidad, extremadamente propenso a la absorción de humedad, sensible a la temperatura-, propenso a desarrollar tensión interna, fluidez moderada, susceptible a agrietarse y rayarse; impone exigencias muy altas a las técnicas de procesamiento y al diseño de moldes.
I. Rayas plateadas, marcas de agua y huecos de aire (más comunes)
Fenómenos: rayas-blancas plateadas, manchas borrosas, patrones parecidos al agua- o texturas borrosas en la superficie.
Causas:
- El PMMA tiene una alta higroscopicidad; la materia prima no se secó o no se secó lo suficiente.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca su descomposición y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación del moho.
- Contrapresión insuficiente, lo que provoca una plastificación desigual.
Soluciones:
- Asegúrese de que se seque completamente: secar a 80–90 °C durante 3 a 4 horas; Se recomienda el uso de un secador deshumidificador.
- Baje adecuadamente la temperatura del barril.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la etapa de llenado inicial para garantizar un llenado suave del molde.
- Mejorar los canales de ventilación del molde.
- Aumente adecuadamente la contrapresión para asegurar una plastificación más uniforme.
II. Agrietamiento, fractura frágil, astillado y agrietamiento por tensión
Fenómenos:** Agrietamiento durante el desmoldeo, agrietamiento durante el montaje, desconchado en las esquinas/bordes, agrietamiento espontáneo después del almacenamiento.
Causas:
- Esfuerzo interno excesivo (debido a la alta velocidad de inyección, alto esfuerzo cortante o baja temperatura del molde).
- La temperatura del molde es demasiado baja, lo que provoca un enfriamiento excesivamente rápido.
- Fuerza de expulsión desigual, que provoca "blanqueamiento del eyector" o deformación; Los pasadores expulsores son demasiado pequeños.
- Ángulo de desmoldeo insuficiente, lo que provoca marcas de arrastre o desgarros de la superficie durante el desmolde.
- Grietas inducidas por el contacto con disolventes orgánicos (p. ej., alcohol, agentes de limpieza).
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 60–80 °C para reducir significativamente la tensión interna.
- Reduzca la velocidad de inyección y minimice el esfuerzo cortante.
- Ajuste la disposición de los pines expulsores para aumentar el área total de expulsión.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Evite el contacto con solventes orgánicos; Los componentes críticos pueden someterse a un tratamiento de recocido.
III. Disparos cortos, flujo desigual y llenado insuficiente
Fenómenos: no llenar completamente-las secciones de paredes delgadas, áreas distales, esquinas afiladas o costillas profundas.
Causas:
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La presión y/o la velocidad de inyección son insuficientes.
- Los corredores y/o puertas son demasiado pequeños.
- Una ventilación deficiente provoca aire atrapado y bloqueo del flujo.
- Las materias primas han absorbido humedad, lo que resulta en una fluidez reducida.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión (a 230–260°C).
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Agrandar las puertas y corredores.
- Mejorar la ventilación.
- Asegúrese de que las materias primas estén completamente secas.
IV. Líneas de soldadura prominentes y poca transparencia
Fenómeno: La línea de soldadura es profunda, parece blanquecina y forma una costura visible que afecta la transmisión de la luz.
Causas:
- Baja temperatura de fusión y/o temperatura del molde, lo que resulta en una fusión deficiente.
- Velocidad de inyección lenta, lo que provoca que el frente de flujo de fusión se enfríe prematuramente.
- Mala ventilación, lo que provoca que quede aire atrapado en el punto de convergencia del material fundido.
- Colocación inadecuada de la compuerta, lo que resulta en un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Agregue respiraderos en la ubicación de la línea de soldadura.
- Optimice el diseño de la compuerta para acortar la ruta del flujo de fusión.
V. Contracción y depresión
Fenómeno: Depresiones superficiales que ocurren en ubicaciones de nervaduras, protuberancias y secciones de paredes gruesas-.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; corto tiempo de espera.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado altas.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Ampliar la puerta; retrasar la congelación de la puerta.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
VI. Burbujas, poros y huecos internos
Fenómeno:** Burbujas, poros o huecos presentes en la superficie o dentro del interior de la pieza.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición térmica y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- La presión de retención es insuficiente, lo que impide una compactación adecuada.
- La contracción en piezas de paredes-gruesas crea vacíos internos.
Soluciones:
- Secar bien la materia prima.
- Reducir la temperatura del material.
- Utilice una velocidad de inyección más lenta durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento para piezas-de paredes gruesas.
VII. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta.
- La presión/velocidad de inyección es excesiva.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva en el ajuste del molde.
- El volumen de inyección es excesivo (sobrellenado).
Soluciones:
- Reducir la temperatura del material.
- Disminuir la presión y la velocidad de inyección.
- Aumentar la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio libre.
- Reducir el volumen de inyección.
VIII. Abrasador, manchas negras, rayas negras y coloración amarillenta
Fenómenos: puntos negros, parches quemados, coloración amarillenta, esquinas/puntas quemadas.
Causas:
La temperatura del material es excesivamente alta; El PMMA sufre descomposición térmica.
El tiempo de residencia del material en el tornillo es demasiado largo.
Una mala ventilación provoca que el aire atrapado se comprima y queme.
La acumulación de carbón en el cañón produce puntos negros.
La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca un sobrecalentamiento por cizalla.
Soluciones:
- Baje la temperatura del material; acortar el ciclo de moldeo.
- Purgue el cañón antes de apagar la máquina.
- Mejorar la ventilación.
- Limpiar el cañón y el tornillo.
- Reducir la velocidad de inyección.
IX. Alabeo y deformación
Fenómenos: flexión, torsión, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Enfriamiento desigual; alto estrés interno
- Temperatura del molde demasiado baja o diferencia de temperatura significativa entre las mitades delantera y trasera del molde
- Espesor de pared desigual; contracción inconsistente
- Velocidad de inyección excesivamente alta; orientación molecular severa
- Eyección desequilibrada
Soluciones:
- Aumentar y igualar la temperatura del molde; extender el tiempo de enfriamiento
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar la orientación molecular.
- Optimice el diseño del espesor de pared
- Ajustar el equilibrio de expulsión
- Realizar tratamiento de recocido si es necesario.
X. Pobre transparencia, acabado mate, superficie opaca
Fenómeno: opaco, turbio, poco brillo.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La superficie del molde es rugosa o está contaminada con aceite.
- Mala ventilación
- La materia prima contiene humedad.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 60–80°C
- Aumentar adecuadamente la temperatura del material.
- Pulir el molde; limpiar la cavidad
- Mejorar la ventilación
- Secar bien la materia prima.
XI. Blanqueamiento, protrusión y agrietamiento del eyector
Fenómeno: Se observa blanqueamiento, protrusión o agrietamiento en las ubicaciones de los pasadores expulsores.
Causas:
- Baja temperatura del molde, lo que resulta en una pieza quebradiza.
- Eyección desequilibrada; pasadores eyectores de tamaño insuficiente.
- La eyección se inició antes de que se haya producido un enfriamiento suficiente.
- Ángulo de tiro insuficiente; fuerza de agarre excesiva en el núcleo.
- Tensión interna excesiva dentro de la pieza.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde.
- Aumente el diámetro de los pasadores expulsores y/o aumente el número de pasadores.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar la tensión interna.
