El material de PC tiene alta viscosidad, mala fluidez, es extremadamente sensible a la humedad, es propenso a agrietarse por tensión, requiere alta temperatura del molde y se quema fácilmente.
I. Rayas plateadas/marcas de agua/marcas de gas (más comunes)
Fenómeno: rayas-blancas- plateadas, apariencia brumosa o patrones de marcas de agua-en la superficie.
Causas:
- El material de PC ha absorbido demasiada humedad y no se secó o no se secó lo suficiente.
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que provoca su descomposición y la generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- La contrapresión del tornillo es insuficiente, lo que impide la expulsión completa del aire.
- Mala ventilación del moho.
Soluciones:
- Asegúrese de que se seque completamente: secar a 110-120 grados durante 3-4 horas; para material reciclado, extienda el tiempo de secado a 4 a 6 horas.
- Baje la temperatura del barril para evitar la descomposición térmica.
- Reducir la velocidad de inyección, especialmente durante la fase inicial.
- Aumente la contrapresión para asegurar la expulsión completa del aire.
- Mejore la ventilación del molde agregando canales de ventilación.
II. Agrietamiento / Fractura frágil / Agrietamiento por tensión
Fenómenos: Agrietamiento durante el desmoldeo, agrietamiento durante el ensamblaje, agrietamiento después del almacenamiento, estallido del jefe del tornillo.
Causas:
- Esfuerzo interno excesivo (debido a la alta velocidad de inyección, alto esfuerzo cortante o grandes diferencias de temperatura).
- La temperatura del molde es demasiado baja o el enfriamiento es demasiado rápido.
- Eyección desigual o "blanqueamiento del eyector" que conduce a la concentración del estrés.
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que provoca una plastificación deficiente.
- Ángulo de desmoldeo insuficiente, lo que provoca desgarros o grietas durante el desmolde.
- Contacto con productos químicos o grasas que induzcan grietas.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 70-100 grados para reducir la tensión interna.
- Reduzca la velocidad de inyección y minimice el esfuerzo cortante.
- Ajuste los pasadores de expulsión y aumente el área de expulsión para evitar que el eyector se blanquee.
- Aumente adecuadamente la temperatura del material para mejorar la fluidez.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Evite el contacto con solventes orgánicos; realizar un tratamiento de recocido si es necesario.
III. Disparos cortos / Flujo desigual / Llenado insuficiente
Fenómeno: las esquinas, las secciones de paredes delgadas-y las nervaduras profundas no se llenan por completo.
Causas:
- El material de PC presenta alta viscosidad y mala fluidez.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La presión y la velocidad de inyección son insuficientes.
- Los corredores y/o puertas son demasiado pequeños.
- Una ventilación deficiente provoca aire atrapado y bloqueo del flujo.
- Una contrapresión insuficiente da como resultado una plastificación desigual.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión a 280-310 grados.
- Aumente la temperatura del molde a 80-100 grados.
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Ampliar adecuadamente las puertas y corredores.
- Mejore la ventilación para eliminar el aire atrapado.
- Aumente la contrapresión para asegurar una plastificación adecuada.
IV. Líneas de soldadura prominentes y poca resistencia
Fenómeno: Las líneas de soldadura son profundas, descoloridas (blanquecinas) y propensas a romperse.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas, lo que da como resultado una resistencia de soldadura deficiente.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que hace que el frente de flujo del material fundido se enfríe prematuramente.
- Una ventilación deficiente provoca que quede aire atrapado en la unión de la línea de soldadura.
- La colocación inadecuada de la compuerta da como resultado un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Agregue respiraderos en la ubicación de las líneas de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
- Instale bien una babosa fría si es necesario.
V. Burbujas / Huecos Internos
Fenómeno: Burbujas o huecos presentes en la superficie o dentro de la pieza.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición térmica y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Una presión de sujeción insuficiente impide una compactación adecuada.
- La contracción por enfriamiento en secciones de paredes-gruesas crea vacíos internos.
Soluciones:
- Secar bien la materia prima.
- Reducir la temperatura del barril.
- Reducir la velocidad de inyección durante la fase inicial.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Para piezas-de paredes gruesas, utilice una velocidad de inyección lenta combinada con una presión de sujeción alta.
VI. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una fluidez excesiva.
- La presión/velocidad de inyección es demasiado alta, lo que provoca un llenado excesivo.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva en las superficies de contacto del molde.
- La presión de retención es demasiado alta; el enfriamiento se retrasa.
Soluciones:
- Reduzca adecuadamente la temperatura del material.
- Reducir la presión y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio de acoplamiento.
- Reduzca la presión de retención para evitar el sobrellenado.
VII. Manchas negras, rayas negras y quemaduras
Fenómenos: manchas negras, coloración amarillenta, quemaduras, marcas de quemaduras.
Causas:
- Temperatura excesiva del material; descomposición térmica del material de PC.
- El tiempo de residencia del material en el tornillo es demasiado largo.
- Mala ventilación; compresión localizada de alta-temperatura que provoca quemaduras.
- Acumulación de carbón en el cañón o la boquilla.
- Velocidad de inyección excesiva; sobrecalentamiento por corte.
Soluciones:
- Baje la temperatura del material; acortar el ciclo de enfriamiento.
- Minimizar el tiempo de inactividad; purgue el cañón antes de apagarlo.
- Mejore la ventilación para evitar que el aire atrapado y la quema por compresión.
- Limpie el cilindro, el tornillo y la boquilla.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el calor cortante.
VIII. Alabeo y deformación
Fenómeno: flexión, torsión, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Enfriamiento desigual, alto estrés interno.
- La temperatura del molde es demasiado baja o desigual.
- Eyección desequilibrada.
- Velocidad de inyección excesivamente rápida, orientación molecular severa.
- Espesor desigual de la pared del producto.
Soluciones:
- Aumentar y igualar la temperatura del molde; ampliar el tiempo de enfriamiento.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar la orientación molecular.
- Ajuste el equilibrio de expulsión.
- Optimice el diseño del espesor de pared del producto.
- Realizar tratamiento de recocido si es necesario.
IX. Brillo deficiente, acabado mate, superficie opaca
Fenómeno: falta de brillo, apariencia turbia, ausencia de un acabado-como un espejo.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La rugosidad de la superficie del molde es excesiva.
- Mala ventilación.
- La materia prima contiene humedad.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 90-100 grados.
- Aumente adecuadamente la temperatura del material.
- Pulir el molde y optimizar la textura de la superficie.
- Mejorar la ventilación.
- Asegúrese de que la materia prima esté seca.
Ⅹ. Blanqueamiento, protrusión y abultamiento del eyector
Fenómeno: Aparecen protuberancias blanqueadas o elevadas en las ubicaciones de los pines expulsores.
Causas:
- Baja temperatura del molde; la pieza moldeada es demasiado quebradiza.
- Eyección desigual; Los pasadores expulsores son demasiado pequeños.
- La eyección se produce antes de que se complete el enfriamiento suficiente.
- Ángulo de tiro insuficiente; alta "fuerza de sujeción" (adhesión de la pieza al molde).
- Tensión interna excesiva dentro de la pieza.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde.
- Aumente el diámetro de los pasadores expulsores y/o aumente el número de pasadores.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Optimice los parámetros de procesamiento para reducir el estrés interno.
