El polietileno (PE) se clasifica en HDPE (alta-densidad) y LDPE (baja-densidad). Sus características incluyen excelente fluidez, alta cristalinidad, contracción significativa y suavidad inherente; es propenso a hundirse, deformarse y adherirse al molde. Si bien el proceso de moldeo en sí es relativamente simple, un control inadecuado puede provocar fácilmente defectos tanto en la apariencia como en la precisión dimensional.
I. Contracción/Depresión (Más Común)
Fenómeno: Depresiones superficiales localizadas; pozos distintos en secciones de paredes-gruesas.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; el tiempo de espera es demasiado corto.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado altas, lo que produce una contracción excesiva por cristalización.
- La puerta es demasiado pequeña; se congela prematuramente, impidiendo una compensación eficaz de la contracción.
- Espesor de pared desigual; pared gruesa-Las secciones cortadas se enfrían demasiado lentamente.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Amplíe la puerta y/o el corredor para retrasar la desactivación-de la congelación de la puerta.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
II. Alabeo y deformación
Fenómeno: Flexión, torsión e inestabilidad dimensional del producto.
Causas:
- El PE presenta una alta contracción por cristalización; el enfriamiento es desigual.
- La temperatura del molde es excesivamente alta o hay una diferencia de temperatura significativa entre las mitades del molde fijo y móvil.
- Las variaciones significativas en el espesor de la pared provocan una contracción inconsistente en las diferentes secciones.
- La velocidad de inyección es demasiado alta, lo que genera una tensión interna elevada.
- La eyección está desequilibrada o el desmolde causa daños en la superficie.
Soluciones:
- Baje la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Asegúrese de una distribución uniforme de la temperatura entre las mitades del molde fijo y móvil.
- Optimice el espesor de la pared del producto para evitar cambios bruscos.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar la tensión interna.
- Ajuste el mecanismo de expulsión y aumente el ángulo de tiro.
III. Líneas de soldadura prominentes/baja resistencia
Fenómeno: líneas finas visibles y decoloración (blanqueamiento) en los puntos de convergencia del flujo de material; propenso a romperse.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- Mala ventilación, lo que resulta en aire atrapado en los puntos de convergencia.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca que el frente de flujo se enfríe prematuramente.
- Ubicación inadecuada de la compuerta, lo que provoca un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Mejore la ventilación agregando ranuras de ventilación.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo de material.
IV. Burbujas/Vacíos
Fenómeno: burbujas superficiales, huecos internos.
Causas:
- Las materias primas han absorbido humedad (el LDPE es particularmente propenso a absorber humedad)
- La temperatura de fusión es excesivamente alta, lo que provoca una ligera descomposición y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Presión de sujeción insuficiente; material no completamente compactado
- Las piezas de paredes-gruesas se enfrían demasiado rápido, lo que crea huecos de vacío.
Soluciones:
- Seque las materias primas-cargadas de humedad a una temperatura de 70 a 80 grados durante 1 a 2 horas.
- Reducir la temperatura del barril
- Utilice una velocidad de inyección más lenta durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención para garantizar una compactación completa
- Para piezas-de paredes gruesas, extienda los tiempos de mantenimiento y enfriamiento.
V. Flash/Rebabas
Fenómeno: desbordamiento de material en la línea de separación o en las interfaces de inserción.
Causas:
- El PE exhibe una excelente fluidez; Incluso una temperatura de fusión ligeramente elevada puede provocar fácilmente un flasheo.
- La presión y/o la velocidad de inyección son excesivamente altas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Existe un espacio excesivo dentro del conjunto del molde.
- El volumen de inyección es excesivo, lo que provoca un llenado excesivo.
Soluciones:
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Repare el molde para reducir los espacios internos.
- Disminuya el volumen de dosificación para evitar el sobrellenado.
VI. Marcas de flujo/marcas de ondulación
Fenómeno: Patrones ondulados o turbios cerca del área de la puerta.
Causas:
- La temperatura del molde y/o la temperatura de fusión son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es inestable y fluctúa rápidamente entre rápida y lenta.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que produce un esfuerzo cortante desigual.
- El material frío ingresa a la cavidad del molde.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Estabilizar la velocidad de inyección; Evite cambios de paso abruptos.
- Ampliar adecuadamente la puerta.
- Agrega bien una babosa fría.
VII. Adherencia del molde/dificultades de expulsión
Fenómeno: El producto se pega al molde delantero o trasero; La deformación se produce durante la expulsión.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que el material de PE se ablande y se adhiera al molde.
- Ángulo de tiro insuficiente.
- Superficie del molde rugosa o presencia de socavaduras.
- Presión de sujeción excesiva, lo que resulta en una fuerte fuerza de sujeción sobre el producto.
- Tiempo de enfriamiento insuficiente.
Soluciones:
- Baje la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Pula la superficie del molde y elimine los cortes.
- Reduzca adecuadamente la presión de mantenimiento.
- Asegúrese de que se haya producido un enfriamiento suficiente antes de iniciar la expulsión.
VIII. Marcas de expulsión/grietas
Fenómeno: Se observa blanqueamiento o grietas leves en las ubicaciones de los pasadores de expulsión.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja; la pieza moldeada es excesivamente rígida.
- La eyección está desequilibrada; Los pasadores eyectores son de tamaño insuficiente.
- El ángulo de desmoldeo es insuficiente, lo que produce marcas de arrastre.
- Tensión interna excesiva dentro de la pieza.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde.
- Aumente el diámetro de los pasadores expulsores y/o aumente el número de pasadores.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el estrés.
IX. Poco brillo/superficie rugosa
Fenómeno: Superficie opaca, falta de brillo, acabado mate o texturizado
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La superficie del molde es rugosa.
- Mala ventilación
- La materia prima está contaminada o mezclada con impurezas.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde y la temperatura del material.
- Pulir la cavidad del molde.
- Mejorar la ventilación
- Utilice materias primas limpias
Ⅹ. Vetas plateadas/moteadas
Fenómeno: Rayas plateadas o franjas borrosas en la superficie.
Causas:
- La materia prima contiene humedad o contaminantes de aceite.
- La temperatura de fusión es excesivamente alta, provocando una ligera degradación.
- Mala ventilación.
- Contrapresión insuficiente, lo que resulta en una mezcla desigual.
Soluciones:
- Secar la materia prima y eliminar los contaminantes del aceite.
- Baje la temperatura de fusión.
- Mejorar la ventilación.
- Aumente adecuadamente la contrapresión.
