El material PP tiene buena fluidez, alta cristalinidad, gran contracción y es propenso a contraerse y deformarse por el agua. Es uno de los plásticos-de uso general más utilizados.
1. Contracción / Depresión
Síntoma: Depresiones localizadas o irregularidades en la superficie del producto.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; corto tiempo de espera
- La presión de inyección es demasiado baja
- Espesor de pared desigual; enfriamiento lento en secciones-de paredes gruesas
- La puerta es demasiado pequeña; congelación prematura de la puerta durante el enfriamiento
- La temperatura de fusión/temperatura del molde es demasiado alta, lo que provoca una contracción excesiva
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que genera aire atrapado interno que impide la compensación de la contracción.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; extender el tiempo de espera
- Aumentar adecuadamente la presión de inyección.
- Optimice la estructura del producto para evitar cambios abruptos en el espesor de la pared.
- Ampliar la puerta/corredor; extender el tiempo de congelación de la puerta
- Reducir adecuadamente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Ajustar la velocidad de inyección; utilice una velocidad más lenta para secciones-de paredes gruesas
2. Alabeo y deformación
Síntoma: producto doblado, deformado o inestabilidad dimensional
Causas:
- Alta contracción por cristalización del material PP; enfriamiento desigual
- Espesor de pared desigual, lo que resulta en una contracción inconsistente en diferentes secciones
- Fuerza de expulsión desequilibrada; Colocación inadecuada de los pasadores eyectores.
- Tensión interna excesiva (debido a una velocidad de inyección excesivamente alta o fuertes fuerzas de corte)
- Temperatura del molde desigual; Disposición incorrecta de los canales de refrigeración.
- Ángulo de tiro insuficiente, lo que provoca deformaciones causadas por el arrastre de eyección.
Soluciones:
- Reduzca la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento para garantizar una cristalización uniforme.
- Optimice el diseño del producto en cuanto al espesor de la pared.
- Ajuste la disposición del pasador de expulsión para equilibrar la fuerza de expulsión.
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar el esfuerzo cortante.
- Mejorar el sistema de enfriamiento del molde para garantizar una temperatura uniforme del molde.
- Aumente el ángulo de inclinación para evitar la deformación inducida por el arrastre-
3. Líneas de soldadura/líneas de tejido
Síntoma: Se observan líneas finas y poca resistencia en la línea de soldadura (punto de convergencia del flujo de material).
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas, lo que hace que el material se enfríe prematuramente al converger.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca un enfriamiento del frente de flujo.
- Una mala ventilación provoca que quede aire atrapado en la línea de soldadura.
- La ubicación de la compuerta no es óptima, lo que da como resultado un recorrido de flujo excesivamente largo.
- El uso excesivo de agentes desmoldantes contamina la interfaz de soldadura.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del material y del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección para minimizar el enfriamiento del frente de flujo.
- Mejorar el diseño de ventilación para eliminar el aire atrapado.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
- Reducir el uso de agente desmoldante.
4. Burbujas/Vacíos
Fenómeno: Burbujas superficiales o huecos internos.
Causas:
- La materia prima de PP contiene humedad (aunque el PP tiene baja absorción de agua, los materiales reciclados o rellenos son propensos a retener agua).
- La temperatura de fusión es excesivamente alta, lo que provoca descomposición térmica y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Una presión de sujeción insuficiente impide una compactación adecuada.
- Las piezas de paredes-gruesas se enfrían demasiado rápido; la contracción interna crea huecos de vacío.
Soluciones:
- Para materiales de PP reciclados o rellenos, se recomienda secar a 80 grados durante 2 a 3 horas.
- Reduzca la temperatura del barril para evitar el sobrecalentamiento y la descomposición.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase inicial para evitar que quede aire atrapado.
- Aumente la presión de sujeción para asegurar una compactación completa.
- Para piezas-de paredes gruesas: utilice una velocidad de inyección más lenta, aplique una presión de sujeción prolongada y prolongue el tiempo de enfriamiento.
5. Marcas de flujo/marcas de ondulación
Fenómeno: aparecen patrones en forma de ondas-en las proximidades de la puerta.
Causas:
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección fluctúa erráticamente (inestable).
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca un esfuerzo cortante excesivo.
- El molde carece de un pozo de masa fría suficiente, lo que permite que el material frío entre en la cavidad.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Estabilizar la velocidad de inyección, evitando cambios bruscos de paso.
- Aumente adecuadamente el tamaño de la puerta para reducir el esfuerzo cortante.
- Agregue o amplíe el pozo de la pieza fría para evitar que entre material frío en la cavidad.
6. Destello/Rebabas
Síntoma: Fuga de material en la línea de separación o en las interfaces del inserto.
Causas:
- Fuerza de sujeción insuficiente.
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una fluidez excesiva.
- La presión de inyección y/o la velocidad de inyección son demasiado altas.
- Holgura excesiva o desgaste en el conjunto del molde.
- Sobrellenado; volumen de inyección excesivo.
Soluciones:
- Aumentar la fuerza de sujeción.
- Reduzca adecuadamente la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Repare el molde para reducir el espacio libre de montaje.
- Ajuste la configuración de medición para evitar el sobrellenado.
7. Rayas plateadas / Moteado
Fenómeno: rayas-blancas plateadas o una apariencia nebulosa y turbia en la superficie.
Causas:
- La materia prima está húmeda o contiene humedad.
- La temperatura del barril es excesivamente alta, provocando la degradación del PP.
- Mala ventilación, lo que provoca que el gas quede atrapado y se libere.
- La contrapresión del tornillo es demasiado baja, lo que produce una mezcla inadecuada.
Soluciones:
- Secar la materia prima.
- Reduzca la temperatura del material para evitar la degradación térmica.
- Mejorar la ventilación.
- Aumente adecuadamente la contrapresión.
8. Blanqueamiento/agrietamiento del eyector
Fenómeno: Se produce blanqueamiento o agrietamiento en las ubicaciones de los pasadores expulsores.
Causas:
- Ángulo de tiro insuficiente.
- La temperatura del molde es demasiado baja, lo que hace que la pieza moldeada sea demasiado quebradiza.
- Fuerza de expulsión desigual; Los pasadores expulsores son demasiado pequeños.
- Estrés interno excesivo.
Eyección prematura; la pieza aún no se ha enfriado ni fraguado.
Soluciones:
- Aumente el ángulo de tiro.
- Eleve adecuadamente la temperatura del molde.
- Ajuste la disposición de los pasadores expulsores y/o aumente el área de superficie de los pasadores expulsores.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el estrés interno.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento antes de la expulsión.
9. Fragilidad / Resistencia insuficiente
Síntomas: propenso a romperse, agrietarse en muescas
Causas:
- La temperatura de fusión es demasiado alta, lo que provoca la degradación del PP
- La proporción de material reciclado es excesivamente alta
- El estrés interno es excesivo.
- Contenido excesivo de carga (talco/carbonato cálcico) o mala dispersión
- La temperatura del molde es demasiado baja, lo que provoca una cristalización deficiente.
Soluciones:
- Controle la temperatura de fusión para evitar el sobrecalentamiento.
- Controlar la proporción de material reciclado
- Optimice los parámetros de procesamiento para reducir el estrés interno.
- Mejorar la composición para mejorar la dispersión.
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde para mejorar la cristalización.
10. Brillo deficiente/Superficie rugosa
Fenómeno: La superficie parece opaca y carece de brillo.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La rugosidad de la superficie del molde es alta.
- Mala ventilación.
- Uso excesivo de agente desmoldante.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde y la temperatura del material.
- Pulir la cavidad del molde.
- Mejorar la ventilación.
- Reduzca la cantidad de agente desmoldante.
