PBT (tereftalato de polibutileno) es un plástico de ingeniería caracterizado por una rápida cristalización, alta contracción, alta absorción de humedad, alto refuerzo de fibra, fácil deformación, fácil blanqueamiento, líneas de soldadura obvias, buena resistencia a la temperatura y excelentes propiedades eléctricas. Se utiliza ampliamente en conectores electrónicos, enchufes, marcos de electrodomésticos, marcos de bobinas y componentes automotrices. La gran mayoría del PBT es PBT modificado con fibra de vidrio.
I. Rayas plateadas, marcas de flujo y marcas de salpicaduras (más comunes)
Fenómenos: Rayas plateadas superficiales, patrones brumosos, líneas de flujo y estrías.
Causas:
- PBT es altamente higroscópico; Las materias primas no se han secado lo suficiente.
- La temperatura de fusión es demasiado alta, lo que provoca una ligera descomposición del material y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación del moho.
- Contrapresión insuficiente, lo que provoca una plastificación desigual.
Soluciones:
- Secado estricto: 120 a 140 grados durante 2 a 4 horas; Se recomienda el uso de un secador deshumidificador.
- Baje adecuadamente la temperatura del cañón para evitar la descomposición térmica.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase inicial para garantizar un llenado suave del molde.
- Profundice los canales de ventilación del molde para mejorar la liberación del aire atrapado.
- Aumente adecuadamente la contrapresión para estabilizar la plastificación.
II. Deformación y deformación (el principal defecto del PBT-exacerbado por el refuerzo de fibra de vidrio)
Fenómenos: flexión, torsión, desviaciones dimensionales significativas y falta de planitud de la superficie.
Causas:
- Tasa de cristalización extremadamente rápida, lo que provoca una contracción interna y externa desigual.
- Orientación de la fibra de vidrio, lo que resulta en importantes diferencias de contracción anisotrópica.
- Temperatura del molde excesivamente alta, favoreciendo una cristalización más completa y en consecuencia una mayor contracción.
- Espesor desigual de la pared del producto.
- Enfriamiento desigual o diseño mal-del canal de enfriamiento del molde.
Soluciones:
- Baje adecuadamente la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Optimice la ubicación de la puerta para minimizar el impacto de la orientación de la fibra de vidrio.
- Equilibre los canales de enfriamiento del molde para garantizar temperaturas constantes entre las mitades delantera y trasera del molde.
- Diseñe la estructura del producto para que sea lo más simétrica posible, con un espesor de pared uniforme.
- Seleccione materias primas de PBT modificadas específicamente formuladas para una baja deformación.
III. Contracción y depresión
Fenómeno: marcas de hundimiento visibles en las nervaduras, los postes salientes y la parte trasera de las secciones de paredes-gruesas.
Causas:
- Alta contracción de cristalización combinada con una presión de retención insuficiente.
- El tiempo de espera es demasiado corto, lo que provoca que la puerta se congele prematuramente.
- La temperatura de fusión y la temperatura del molde son excesivamente altas, lo que exacerba la contracción.
- La puerta es demasiado pequeña para compensar eficazmente la contracción.
- Variaciones significativas en el espesor de la pared del producto.
Soluciones:
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Ampliar adecuadamente las dimensiones de la cancela y de las correderas.
- Temperaturas más bajas de fusión y molde para reducir la contracción por cristalización.
- Implemente presión de retención en varias-etapas.
- Optimice la estructura del producto para evitar secciones localizadas de paredes-gruesas.
IV. Líneas de soldadura profundas, blanqueadas y débiles
Fenómeno: Las líneas donde convergen los flujos de material son distintas y parecen blanqueadas; la pieza es propensa a fracturarse bajo tensión.
Causas:
- Las temperaturas del material y del molde son demasiado bajas, lo que hace que el frente de flujo se enfríe rápidamente.
- Una mala ventilación provoca que el aire quede atrapado en el punto de convergencia.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta.
- La ubicación de la compuerta no es óptima, lo que da como resultado un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente las temperaturas del barril y del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Cree canales de ventilación dedicados en los lugares donde se producen las líneas de soldadura.
- Optimice la ubicación de la puerta para acortar el recorrido de llenado del molde.
V. Fibras de vidrio expuestas, blanqueamiento de superficies, acabado rugoso y sin brillo (problemas específicos del PBT relleno de vidrio-)
Fenómenos: Blanqueamiento de superficies, picaduras, fibras de vidrio que sobresalen, acabado rugoso y sin brillo.
Causas:
- La temperatura de fusión es demasiado baja; la resina no logra encapsular completamente las fibras de vidrio.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que da como resultado fibras de vidrio expuestas en la superficie.
- Una contrapresión insuficiente conduce a una mala dispersión de las fibras de vidrio.
- Mal acabado superficial (rugosidad) del molde.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura de fusión para garantizar que la resina esté completamente derretida.
- Aumente la temperatura del molde para mejorar la encapsulación de la superficie.
- Appropriately increase the injection speed to better encapsulate the glass fibers.
- Aumente la contrapresión para optimizar la dispersión de la fibra de vidrio.
- Pula a fondo la superficie del molde.
VI. Tomas cortas / Relleno incompleto
Fenómenos: Las secciones de paredes delgadas-, las esquinas afiladas o las áreas distales permanecen sin rellenar.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que da como resultado una fluidez deficiente.
- La presión o la velocidad de inyección son insuficientes.
- Las dimensiones de la puerta o del corredor son demasiado pequeñas.
- Una ventilación deficiente provoca que el aire atrapado bloquee el flujo de material.
- La materia prima no se ha secado lo suficiente.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del material.
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Ampliar las dimensiones de las puertas y corredores.
- Mejorar la ventilación del molde.
- Asegúrese de que la materia prima esté completamente seca.
VII. Burbujas y vacíos internos
Fenómenos: poros superficiales, huecos internos, burbujas.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Una presión de sujeción insuficiente provoca la contracción en las secciones de paredes-gruesas, lo que forma huecos de vacío.
Soluciones:
- Seque bien las materias primas.
- Controle estrictamente la temperatura del material para evitar el sobrecalentamiento y la descomposición.
- Utilice una velocidad de inyección baja durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
VIII. Agrietamiento, fractura frágil y rotura de la cabeza del tornillo
Fenómenos: Agrietamiento durante el desmoldeo, agrietamiento durante el ensamblaje, astillamiento/partición en las ubicaciones de las protuberancias.
Causas:
- Alto estrés interno; La temperatura del molde es demasiado baja o el enfriamiento es demasiado rápido.
- Eyección desigual; La tensión se concentra en pasadores eyectores específicos.
- Ángulo de tiro insuficiente; Marcas de arrastre/rayaduras severas durante el desmoldeo.
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que provoca una plastificación deficiente.
- Las fibras de vidrio afiladas crean puntos de concentración de tensiones.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde para aliviar la tensión interna.
- Aumente el tamaño/cantidad de pasadores expulsores para distribuir la fuerza de expulsión.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Asegurar la temperatura adecuada del material para una plastificación completa.
- Incorpora una transición de filete redondeada en la base del saliente del tornillo.
IX. Destello/rebabas
Fenómeno:Desbordamiento de material en la línea de separación, insertos o pasadores expulsores.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una mayor fluidez.
- La presión y la velocidad de inyección son excesivas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- El espacio libre de acoplamiento del molde es demasiado grande.
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Repare el molde para reducir el espacio de acoplamiento.
X. Blanqueamiento y daño del eyector
Fenómeno: Se observa blanqueamiento o raspaduras en las ubicaciones de los pasadores de expulsión.
Causas:
- La pieza moldeada es excesivamente dura o quebradiza; La temperatura del molde es demasiado baja.
- Enfriamiento insuficiente; La expulsión se produce prematuramente.
- Pequeña superficie de eyección, lo que lleva a la concentración de tensiones.
- El ángulo de inclinación es demasiado pequeño.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el diámetro de los pasadores expulsores o aumente el número de pasadores.
- Aumente el ángulo de tiro.
