Características del ABS: alta dureza, buen brillo, fluidez moderada, susceptibilidad a la absorción de humedad, tendencia a desarrollar tensión interna, mala resistencia al calor, susceptibilidad a quemarse y propensión a agrietarse. Es el material más utilizado para electrodomésticos, artículos de primera necesidad y carcasas electrónicas.
I. Rayas plateadas/marcas de agua/huecos de aire
Fenómeno: patrones en forma de hilo-blanco-plateado, apariencia brumosa o rayas en forma de-marcas-de agua en la superficie.
Causas:
- La materia prima contiene humedad y no ha sido secada.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación en el molde.
- Contrapresión insuficiente, lo que da como resultado una plastificación y ventilación deficientes.
Soluciones:
- Seque el material a 80-85 grados durante 2-3 horas (el secado es obligatorio).
- Baje adecuadamente la temperatura del barril.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase inicial para evitar que quede aire atrapado.
- Mejorar los canales de ventilación del molde para eliminar el aire atrapado.
- Aumente la contrapresión para asegurar una plastificación más uniforme.
II. Agrietamiento / Agrietamiento por estrés / Estallido de jefe
Síntomas: agrietamiento durante el desmolde, agrietamiento durante el ensamblaje, agrietamiento después del almacenamiento, fractura del saliente
Causas:
- Tensión interna excesiva (alta velocidad de inyección, alta tensión de corte, baja temperatura del molde)
- Temperatura del molde demasiado baja; velocidad de enfriamiento demasiado rápida
- Eyección desigual; marcas de expulsión (blanqueo)
- Ángulo de tiro insuficiente; desgarro superficial
- Grietas inducidas por el contacto con productos químicos o contaminantes de aceite.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 50-70 grados.
- Reducir la velocidad de inyección; minimizar el esfuerzo cortante
- Ajustar la disposición del pasador eyector; aumentar el área de eyección
- Aumentar el ángulo de tiro
- Evite el contacto con solventes orgánicos; recocer si es necesario
III. Tiros cortos / Flujo insuficiente / Llenado incompleto
Síntomas: esquinas afiladas sin relleno, secciones-de paredes delgadas, costillas profundas y áreas distales.
Causas:
- La temperatura del material/temperatura del molde es demasiado baja.
- La presión y la velocidad de inyección son insuficientes.
- Los corredores/puertas son demasiado pequeños.
- Mala ventilación; el aire atrapado obstruye el flujo de material.
- La contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una plastificación desigual.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del material a 200-240 grados.
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Agrandar las puertas y corredores.
- Mejorar la ventilación.
- Aumente la contrapresión para asegurar una plastificación adecuada.
IV. Líneas de soldadura prominentes y poca resistencia
Fenómeno: La línea de convergencia es profunda, parece blanquecina y forma una línea visible distinta.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que hace que el frente de flujo del material se enfríe prematuramente.
- Una mala ventilación provoca que el aire quede atrapado en el punto de convergencia.
- La ubicación de la compuerta no es apropiada, lo que resulta en un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Agregue respiraderos en la ubicación de la línea de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
V. Burbujas/Vacíos
Fenómeno: burbujas superficiales, huecos internos.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura de fusión es demasiado alta, lo que provoca descomposición y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Presión de sujeción insuficiente; material no completamente compactado
- La contracción en secciones de paredes-gruesas crea espacios vacíos
Soluciones:
- Secar bien la materia prima.
- Bajar la temperatura de fusión
- Utilice una velocidad de inyección más lenta para llenar el molde y minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Para piezas-de paredes gruesas, extienda tanto el tiempo de mantenimiento como el de enfriamiento.
VI. Destello/rebabas
Síntoma: Material desbordado en la línea de separación, los insertos o las ubicaciones del pasador expulsor.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta.
- La presión/velocidad de inyección es excesiva.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva en las superficies de contacto del molde.
- El volumen de inyección es excesivo (sobrellenado).
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reducir la presión y la velocidad de inyección.
- Aumentar la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio libre.
- Reduzca el volumen de dosificación para evitar el sobrellenado.
VII. Abrasador, manchas negras, rayas negras y coloración amarillenta
Fenómenos: puntos negros, zonas quemadas, coloración amarillenta, esquinas/bordes quemados.
Causas:
- La temperatura del material es excesivamente alta; El ABS sufre descomposición térmica.
- El tiempo de permanencia del material dentro del tornillo es demasiado largo.
- Una ventilación deficiente provoca aire atrapado y altas temperaturas causadas por la compresión.
- La acumulación de carbón dentro del cañón produce puntos negros.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca un calentamiento excesivo.
Soluciones:
- Baje la temperatura del material y acorte el tiempo del ciclo.
- Purgue el cañón por completo antes de apagar la máquina.
- Mejore la ventilación para evitar que quede aire atrapado.
- Limpiar el cañón y el tornillo.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el calentamiento por cizallamiento.
VIII. Marcas de contracción/hundimiento
Fenómeno: marcas de hundimiento en secciones-de paredes gruesas, nervaduras y la parte posterior de los salientes.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; corto tiempo de espera.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado altas.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Ampliar la puerta; retrasar la congelación de la puerta.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
IX. Alabeo y deformación
Fenómenos: flexión, torsión, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Enfriamiento desigual; alto estrés interno
- Temperatura del molde demasiado baja o diferencia de temperatura significativa entre las mitades delantera y trasera del molde
- Espesor de pared desigual; contracción inconsistente
- Velocidad de inyección excesivamente alta; orientación molecular severa
- Eyección desequilibrada
Soluciones:
- Aumentar y igualar la temperatura del molde; extender el tiempo de enfriamiento
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar la orientación molecular.
- Optimice el diseño del espesor de pared
- Ajustar el equilibrio de expulsión
- Realizar tratamiento de recocido si es necesario.
X. Blanqueamiento, protrusión y agrietamiento del eyector
Fenómenos: Blanqueamiento, protrusión o agrietamiento en las ubicaciones de los pasadores eyectores.
Causas:
- Baja temperatura del molde, lo que resulta en una pieza quebradiza.
- Eyección desequilibrada; pasadores eyectores de tamaño insuficiente.
- La eyección se inició antes de que se haya producido un enfriamiento suficiente.
- Ángulo de tiro insuficiente; alta fuerza de sujeción-del molde (adhesión de piezas).
- Alto estrés interno dentro de la pieza.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde.
- Utilice pasadores eyectores-de mayor diámetro o aumente el número de pasadores.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Optimice los parámetros de procesamiento para reducir el estrés interno.
XI. Brillo deficiente, acabado mate, superficie opaca
Fenómeno: La superficie carece de brillo, parece turbia o rugosa/picada.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La superficie del molde es rugosa.
- Mala ventilación.
- La materia prima contiene humedad.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 50-70 grados.
- Aumente adecuadamente la temperatura del material.
- Pulir la superficie del molde.
- Mejorar la ventilación.
- Asegúrese de que la materia prima esté seca.
