Las variedades comunes de PA incluyen PA6, PA66 y PA reforzada con-fibra-de vidrio. Sus características incluyen una absorción de humedad extremadamente alta, cristalización rápida, alta contracción, susceptibilidad a deformaciones y marcas de hundimiento, sensibilidad extrema a la humedad y tendencia a degradarse a altas temperaturas; en consecuencia, es un material de ingeniería que exige un control muy preciso durante el proceso de moldeo.
I. Rayas plateadas, marcas de agua y huecos de aire (más comunes)
Fenómenos: rayas-blancas plateadas, manchas borrosas, patrones parecidos al agua- o texturas-similares a burbujas en la superficie.
Causas:
- PA (Poliamida) tiene una absorción de humedad extremadamente alta; el material no se secó o no se secó lo suficiente.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición térmica y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación en el molde.
- Contrapresión insuficiente, lo que da como resultado una plastificación desigual.
Soluciones:
- Asegúrese de que el material se seque completamente.
PA6: 80 a 90 grados durante 4 a 6 horas.
PA66: 90 a 110 grados durante 6 a 8 horas.
- Lo ideal es utilizar un secador deshumidificador.
- Baje adecuadamente la temperatura del barril.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase de llenado inicial para garantizar un llenado suave del molde.
- Mejorar la ventilación del molde.
- Aumente adecuadamente la contrapresión.
II. Disparos cortos, flujo desigual y llenado insuficiente
Fenómeno: las secciones de paredes delgadas-, las costillas, las áreas distales y las esquinas afiladas no se llenan por completo.
Causas:
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La presión y/o la velocidad de inyección son insuficientes.
- Los corredores y/o puertas son demasiado pequeños.
- Una ventilación deficiente provoca aire atrapado y bloqueo del flujo.
- El contenido de humedad de la materia prima es demasiado alto, lo que resulta en una fluidez reducida.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión (PA6: 230–260 grados; PA66: 260–290 grados).
- Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Agrandar las puertas y corredores.
- Mejorar la ventilación.
- Asegúrese de que la materia prima esté completamente seca.
III. Líneas de soldadura prominentes y poca resistencia
Fenómeno: Las líneas de soldadura aparecen profundas y descoloridas (blanquecinas) y son propensas a fracturarse.
Causas:
- Baja temperatura de fusión/temperatura del molde.
- Velocidad de inyección lenta, lo que provoca que el frente de flujo de fusión se enfríe prematuramente.
- Mala ventilación, lo que resulta en aire atrapado en la interfaz de soldadura.
- Colocación inadecuada de la compuerta, lo que resulta en un recorrido de flujo excesivamente largo.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Agregue respiraderos en la ubicación de la línea de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
IV. Marcas de contracción y hundimiento
Fenómeno: Depresiones visibles en pilares, nervaduras y secciones de paredes-gruesas.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; corto tiempo de espera.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado altas, lo que da como resultado una contracción de cristalización significativa.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Ampliar la puerta; retrasar la congelación de la puerta.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
V. Alabeo y deformación (particularmente graves en PA)
Fenómeno: flexión, torsión, inestabilidad dimensional.
Causas:
- La PA exhibe una alta contracción de cristalización y un enfriamiento desigual.
- Temperatura del molde desigual; diferencia de temperatura significativa entre las mitades delantera y trasera del molde.
- Variaciones significativas en el espesor de la pared, lo que lleva a una contracción inconsistente.
- Velocidad de inyección excesivamente alta, lo que da como resultado una orientación molecular severa.
- En la PA-reforzada con fibra, la orientación de la fibra conduce a una deformación anisotrópica.
Soluciones:
- Equilibre las temperaturas del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar la orientación molecular.
- Optimice el diseño del espesor de la pared.
- Para PA-reforzado con fibra, aumente adecuadamente la temperatura del molde para reducir la deformación.
- Si es necesario, realice un acondicionamiento de humedad para estabilizar las dimensiones.
VI. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una fluidez excesiva.
- La presión de inyección y/o la velocidad de inyección son demasiado altas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- El espacio libre de moho es excesivo.
- Sobrellenado.
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir la holgura de montaje.
- Reducir el volumen de inyección.
VII. Agrietamiento, fractura frágil y agrietamiento por tensión
Fenómenos: Agrietamiento durante el desmoldeo, agrietamiento durante el montaje, estallido de las protuberancias de los tornillos
Causas:
- Estrés interno excesivo.
- Temperatura del molde demasiado baja; velocidad de enfriamiento demasiado rápida.
- Eyección desigual; "blanqueamiento de eyección" (marcas de estrés).
- Degradación de las propiedades del material debido a la absorción de humedad.
- (Para-PA relleno de vidrio) Fibras de vidrio expuestas; concentración de estrés.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde (40 a 80 grados).
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el esfuerzo cortante.
- Ajustar los pasadores eyectores; aumentar el área de contacto de eyección.
- Materias primas completamente secas.
- (Para-PA relleno de vidrio) Aumente ligeramente la temperatura del molde; optimizar el diseño de la puerta.
VIII. Burbujas y vacíos
Fenómeno: Burbujas o huecos presentes en la superficie o dentro del interior de la pieza.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca descomposición térmica y generación de gas.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- La presión de retención es insuficiente, lo que impide una compactación adecuada.
- La contracción en secciones de paredes-gruesas crea vacíos internos.
Soluciones:
- Secar bien la materia prima.
- Reducir la temperatura del material.
- Utilice una velocidad de inyección más lenta durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento para piezas-de paredes gruesas.
IX. Blanqueamiento, protrusión y agrietamiento del eyector
Fenómenos: Blanqueamiento, protrusión o agrietamiento en las ubicaciones de los pasadores eyectores.
Causas:
- Baja temperatura del molde; la pieza moldeada es quebradiza.
- Eyección desequilibrada; Los pasadores expulsores son demasiado pequeños.
- La eyección se inició antes de que se enfriara lo suficiente.
- Ángulo de tiro insuficiente; alta fuerza de sujeción-del molde (adhesión de piezas).
- Estrés interno excesivo.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde.
- Utilice pasadores expulsores más grandes o aumente el número de pasadores.
- Ampliar el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro.
- Reduzca la velocidad de inyección para minimizar el estrés interno.
X. Fibras de vidrio expuestas/superficie rugosa (PA reforzada con fibra de vidrio-)
Fenómenos: Blanqueamiento de la superficie, fibras de vidrio que sobresalen, textura de la superficie rugosa/picada.
Causas:
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta y no logra encapsular adecuadamente las fibras de vidrio.
- La temperatura del molde es excesivamente baja.
- Una contrapresión insuficiente conduce a una dispersión desigual.
- La superficie del molde es rugosa.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Aumente la contrapresión para mejorar la dispersión de la fibra de vidrio.
- Pulir la superficie del molde.
- Seleccione un masterbatch de agente de acoplamiento especializado.
XI. Acabado deficiente en brillo/mate
Fenómeno: La superficie parece opaca, carece de brillo o se ve turbia.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente.
- La materia prima contiene humedad.
- Mala ventilación.
- La superficie del molde es rugosa.
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde.
- Aumente la temperatura del material adecuadamente.
- Asegúrese de que el material se seque completamente.
- Mejorar la ventilación.
- Pulir el molde.
