El PU se clasifica en términos generales en dos categorías: PU moldeable (CPU) y PU termoplástico (TPU). En el lenguaje cotidiano, "PU moldeado por inyección-" suele referirse al TPU. Además, existe el PU de moldeo por inyección de reacción (RIM-PU), que abarca espumas rígidas y materiales auto-de piel.
Características: Alta absorción de humedad, susceptibilidad a la hidrólisis, tendencia a adherirse a los moldes, propenso a encogerse y deformarse, susceptibilidad a amarillear a altas temperaturas y una amplia gama de opciones de dureza.
I. Rayas plateadas, marcas de flujo y huecos de aire
Fenómenos: Rayas plateadas, rayas borrosas o marcas de burbujas en la superficie.
Causas:
- El TPU ha absorbido humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- La temperatura de fusión es excesivamente alta, lo que provoca una ligera degradación del material.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación en el molde.
- Contrapresión insuficiente, lo que da como resultado una plastificación desigual.
Soluciones:
- Secado obligatorio: secar a 80-90 grados durante 2-4 horas; Se recomienda el secado deshumidificador para obtener mejores resultados.
- Baje adecuadamente la temperatura del barril.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase de llenado inicial para garantizar un llenado suave del molde.
- Mejorar la ventilación del molde.
- Aumente adecuadamente la contrapresión.
II. Burbujas / Poros / Huecos
Fenómeno: Burbujas, huecos o poros presentes en la superficie o en el interior.
Causas:
- Causa Principal: Humedad en la materia prima.
- Temperatura excesiva del material, lo que provoca descomposición y generación de gases.
- Velocidad de inyección excesivamente rápida, lo que provoca atrapamiento de aire.
- Presión de sujeción insuficiente, que impide una correcta compactación.
- Se contrae en secciones de paredes-gruesas, creando huecos de vacío.
Soluciones:
- Secar bien la materia prima.
- Bajar la temperatura del material.
- Utilice una velocidad de inyección más lenta durante la fase inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
- Amplíe el tiempo de enfriamiento para piezas-de paredes gruesas.
III. Contracción y depresión
Fenómeno: se producen depresiones visibles en las ubicaciones de las nervaduras, las ubicaciones de las protuberancias y las secciones de paredes gruesas-.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; el tiempo de espera es demasiado corto.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- La temperatura de fusión y/o la temperatura del molde son demasiado altas.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Ampliar la puerta; retrasar la congelación de la puerta.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
IV. Dificultades de adherencia y expulsión del molde
Síntomas: Pegado al molde delantero, pegado al molde trasero, deformación por expulsión, raspado de la superficie.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que el TPU se ablande y se vuelva pegajoso.
- Ángulo de tiro insuficiente; Acabado rugoso de la superficie del molde.
- Tiempo de enfriamiento insuficiente.
- La temperatura de fusión es demasiado alta.
- La cavidad del molde contiene residuos de aceite o material frío solidificado.
Soluciones:
- Baje la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro y pula la superficie del molde.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión.
- Limpiar el molde para eliminar el material frío solidificado y los residuos de aceite.
- Aplique una pequeña cantidad de agente desmoldante.
V. Líneas de soldadura prominentes y resistencia deficiente
Fenómeno: Las líneas de soldadura son profundas, descoloridas (blanquecinas) y propensas a fracturarse.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca que el frente de flujo se enfríe prematuramente.
- Una mala ventilación provoca que quede aire atrapado en la interfaz de soldadura.
- La ubicación de la puerta es inapropiada.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumente la velocidad de inyección según corresponda.
- Agregue respiraderos en la ubicación de la línea de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
VI. Alabeo y deformación
Fenómenos: flexión, curvatura, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Contracción de cristalización desigual (el TPU exhibe una fuerte cristalinidad)
- Temperatura del molde inconsistente (delantera versus trasera)
- Variaciones significativas en el espesor de la pared.
- Velocidad de inyección excesivamente alta, lo que provoca una tensión interna elevada
- Eyección desequilibrada
Soluciones:
- Igualar la temperatura del molde y extender el tiempo de enfriamiento.
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar la orientación molecular.
- Optimice el diseño del espesor de pared
- Ajustar el equilibrio de expulsión
- Las temperaturas más bajas del molde ayudan a reducir la deformación.
VII. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una fluidez excesiva.
- La presión de inyección y/o la velocidad de inyección son demasiado altas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- El espacio libre de moho es excesivo.
- Sobrellenado.
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio libre.
- Reducir el volumen de inyección.
VIII. Agrietamiento, fragilidad y agrietamiento por tensión
Fenómenos: Agrietamiento al desmoldar, agrietamiento al doblar, susceptibilidad al agrietamiento a bajas temperaturas.
Causas:
- Estrés interno excesivo
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- Degradación del material debido a la absorción de humedad.
- Eyección desigual o "blanqueamiento del eyector"
- El grado de dureza seleccionado es demasiado alto
Soluciones:
- Aumentar la temperatura del molde; reducir la velocidad de inyección
- Secar bien la materia prima.
- Ajustar la disposición del pasador eyector; aumentar la superficie de eyección
- Seleccione un grado de TPU con la dureza adecuada
IX. Rugosidad de la superficie, picaduras y falta de brillo
Fenómeno: turbiedad, textura granular, falta de brillo.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura del material es insuficiente; mala plastificación
- La superficie del molde es rugosa.
- Mala ventilación
- La materia prima contiene humedad.
Soluciones:
- Aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
- Aumentar la temperatura del material para mejorar la plastificación.
- pulir el molde
- Mejorar la ventilación
- Secar bien la materia prima.
X. Amarillamiento y decoloración
Fenómeno: El producto moldeado se vuelve amarillo o marrón y su transparencia disminuye.
Causas:
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca un amarillamiento por oxidación térmica.
- El tiempo de residencia del material en el tornillo es demasiado largo.
- Sobrecalentamiento causado por fuerzas cortantes del tornillo.
- El color amarillento se produce bajo la exposición a la luz debido a la ausencia de una formulación resistente a los rayos UV-.
Soluciones:
- Controle estrictamente la temperatura del material, asegurándose de que no exceda los 220 grados.
- Acortar el ciclo de moldeo; purgue el barril para limpiar el material durante las paradas.
- Reduzca la velocidad de rotación del tornillo y la contrapresión.
- Seleccione un grado de TPU modificado-resistente al amarilleamiento, aromático- o alifático-.
XI. Delaminación por sobremoldeo (TPU sobre ABS/PC/PA)
Fenómeno: Separación del material blando del material duro; mala adherencia.
Causas:
- Contaminación en la superficie del material duro; uso excesivo de agente desmoldante.
- La temperatura de fusión del TPU y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- Velocidad de inyección lenta, lo que provoca un enfriamiento prematuro en la interfaz.
- Incompatibilidad material; Falta de polaridad de enlace.
- El material duro no fue precalentado.
Soluciones:
- Limpiar la superficie del material duro; Minimizar el uso de agente desmoldante.
- Aumente la temperatura de fusión del TPU y la temperatura del molde.
- Realice una inyección a alta-velocidad para garantizar una fusión térmica efectiva.
- Seleccione un material de TPU de grado de unión-.
- Precaliente el material duro antes de sobremoldearlo.
