El PVC se clasifica en PVC rígido (UPVC) y PVC flexible. Sus características incluyen extrema sensibilidad térmica, susceptibilidad a la descomposición, malas propiedades de flujo y fuerte corrosividad; además, los plastificantes que contiene tienden a filtrarse y no puede someterse a una exposición prolongada a altas temperaturas. En consecuencia, su moldeo presenta un desafío significativamente mayor en comparación con los plásticos comunes.
I. Coloración amarillenta, abrasadora, con manchas negras y rayas negras (lo más típico)
Fenómenos:Amarillamiento del producto terminado, vetas marrones, manchas negras, quemado y olor acre.
Causas:
- La temperatura del material es excesivamente alta, lo que provoca una rápida descomposición térmica del PVC.
- La velocidad de rotación del tornillo es demasiado rápida, lo que provoca un calentamiento excesivo.
- El tiempo de residencia dentro del barril es demasiado largo.
- El material se acumula y carboniza en "zonas muertas" dentro del tornillo o cilindro.
- El contenido de estabilizador es insuficiente o está desigualmente disperso.
Soluciones:
- Controle estrictamente la temperatura del material: manténgala entre 160 y 190 grados; Prohibir estrictamente exceder los 200 grados.
- Reduzca la velocidad de rotación del tornillo para minimizar el calentamiento por cizalla.
- Acortar el ciclo de moldeo; el cañón debe estar completamente purgado antes de apagar la máquina.
- Limpie periódicamente el tornillo y el cilindro.
- Asegúrese de que el estabilizador esté uniformemente disperso en la mezcla y evite el uso de materiales caducados.
II. Rayas plateadas, marcas de gas y marcas de flujo
Fenómenos: vetas plateadas, manchas turbias o estrías lineales en la superficie.
Causas:
- La materia prima contiene humedad, que se vaporiza a altas temperaturas.
- Una ligera descomposición térmica genera gas cloruro de hidrógeno.
- La velocidad de inyección es demasiado alta, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Mala ventilación en el molde.
- Una contrapresión insuficiente da como resultado una plastificación desigual.
Soluciones:
- Seque la materia prima a 60-70 grados durante 1-2 horas.
- Baje la temperatura del material para evitar la descomposición.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la fase inicial para garantizar un llenado suave del molde.
- Mejorar la ventilación del molde.
- Aumente adecuadamente la contrapresión.
III. Disparos cortos, flujo desigual y llenado insuficiente
Síntomas: esquinas afiladas sin relleno, secciones-de paredes delgadas y extremidades.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas, lo que da como resultado una fluidez deficiente.
- Presión de inyección y/o velocidad de inyección insuficientes.
- Los corredores y/o puertas son demasiado pequeños.
- Mala ventilación del moho.
- Distribución desigual de plastificantes en PVC flexible, lo que provoca problemas de flujo viscoso localizados.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumentar la presión de inyección; llene el molde a una velocidad de inyección media-a-baja.
- Agrandar las puertas y corredores.
- Mejorar la ventilación del molde.
- Asegurar una mezcla completa del material para garantizar una adecuada plastificación.
IV. Líneas de soldadura prominentes y poca resistencia
Síntomas: Líneas de soldadura profundas y descoloridas (blanquecinas); propenso a fracturarse.
Causas:
- Baja temperatura de fusión y/o temperatura del molde, lo que resulta en una fusión deficiente.
- Velocidad de inyección lenta, lo que provoca que el frente de flujo de fusión se enfríe prematuramente.
- Mala ventilación, lo que provoca que quede aire atrapado en la línea de soldadura.
- Ubicación inadecuada de la puerta.
Soluciones:
- Aumente la temperatura de fusión y la temperatura del molde.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Agregue ranuras de ventilación en la ubicación de la línea de soldadura.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo de fusión.
V. Contracción y marcas de hundimiento
Fenómeno: Depresiones que ocurren en ubicaciones de nervaduras, protuberancias y secciones de paredes gruesas-.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; el tiempo de espera es demasiado corto.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- La temperatura de fusión es demasiado alta, lo que provoca una contracción excesiva.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Aumente adecuadamente la presión de inyección.
- Ampliar el tamaño de la puerta.
- Reduzca adecuadamente la temperatura de fusión.
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
VI. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que produce una mayor fluidez.
- La presión y/o la velocidad de inyección son excesivas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva en el conjunto del molde.
- Sobrellenado.
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir el espacio libre.
- Reducir el volumen de inyección.
VII. Alabeo y deformación
Fenómeno: flexión, torsión, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Enfriamiento desigual; alto estrés interno
- Temperatura del molde inconsistente (delantera versus trasera)
- Variaciones significativas en el espesor de la pared; contracción desigual
- Velocidad de inyección excesivamente alta; orientación molecular severa
- Eyección desequilibrada
Soluciones:
- Asegurar una temperatura uniforme del molde; extender el tiempo de enfriamiento
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar el estrés interno.
- Optimice el espesor de la pared del producto
- Ajustar el equilibrio de expulsión
- Para PVC rígido, la temperatura del molde se puede aumentar adecuadamente.
VIII. Agrietamiento, fragilidad y astillas
Fenómenos: Agrietamiento durante el desmoldeo, agrietamiento durante el montaje, esquinas/bordes desconchados.
Causas:
- El PVC rígido es inherentemente frágil.
- Estrés interno excesivo.
- La temperatura del molde es demasiado baja; el enfriamiento es demasiado rápido.
- Eyección desigual; "blanqueamiento de eyección" (blanqueamiento por estrés).
- Contenido insuficiente de plastificante o distribución desigual.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del molde a 30-50 grados.
- Reduzca la velocidad de inyección y minimice el esfuerzo cortante.
- Ajuste los pasadores de expulsión para aumentar el área de contacto de expulsión.
- Aumentar adecuadamente la proporción de plastificante (para grados flexibles).
- Evite el enfriamiento excesivo.
IX. Empañamiento de la superficie, brillo deficiente y residuos aceitosos
Fenómenos: turbidez de la superficie, falta de brillo, sensación grasosa, floración (glaseado).
Causas:
- Migración (exudación) de plastificantes o lubricantes.
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que provoca una plastificación deficiente.
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- Acabado superficial rugoso del molde.
- Mezcla desigual de materias primas.
Soluciones:
- Controlar la proporción de aditivos para evitar excesos.
- Aumente adecuadamente la temperatura del material para mejorar la plastificación.
- Aumentar la temperatura del molde.
- Pulir la superficie del molde.
- Asegúrese de mezclar bien los materiales antes de comenzar la producción.
X. Burbujas y vacíos
Fenómeno: Burbujas o huecos presentes en la superficie o dentro de la pieza.
Causas:
- Contenido de humedad en la materia prima.
- Temperatura del material excesivamente alta, lo que provoca descomposición y generación de gases.
- Velocidad de inyección excesivamente rápida, lo que provoca atrapamiento de aire.
- Presión de sujeción insuficiente, que impide una correcta compactación.
- Contracción en piezas de paredes-gruesas, creando huecos de vacío.
Soluciones:
- Secar la materia prima.
- Baje la temperatura del material para evitar la descomposición.
- Utilice una velocidad de inyección más lenta durante el llenado del molde.
- Aumente la presión de mantenimiento.
- Para piezas-de paredes gruesas, extienda los tiempos de mantenimiento y enfriamiento.
