Problemas comunes, causas y soluciones en el moldeo por inyección de PET

El PET (tereftalato de polietileno) es un plástico cristalino ampliamente utilizado en preformas, envases de alimentos, componentes eléctricos, piezas transparentes y otras aplicaciones. Sin embargo, es altamente higroscópico, -sensible a la temperatura, propenso a la cristalización y al blanqueamiento, y susceptible a la formación de vetas y burbujas plateadas; en consecuencia, es uno de los materiales más problemáticos que se encuentran en el moldeo por inyección.

1.El contenido de humedad de las materias primas es excesivamente alto.

Síntomas: Rayas plateadas, burbujas, huecos, fragilidad del producto, acabado superficial turbio.
Causas:

• El PET tiene una alta tasa de absorción de humedad y absorbe fácilmente la humedad del aire.
• La humedad sufre hidrólisis a altas temperaturas, lo que lleva a una reducción del peso molecular y a la generación de gas.

Soluciones:

• El secado *debe* realizarse utilizando una secadora deshumidificadora; El secado con aire caliente-estándar no es efectivo.
• Temperatura de secado: 120–160 grados.
• Tiempo de secado: 4–6 horas.
• La tolva debe estar aislada para evitar la re-absorción de humedad.
• El contenido de humedad debe controlarse por debajo del 0,02%.

2. Proporción excesiva de material reciclado.
Síntomas: puntos negros, coloración amarillenta, mala resistencia mecánica, flujo de fusión inestable.
Soluciones:

• Se recomienda que la proporción de material virgen a material reciclado sea inferior o igual al 20%.
• El material reciclado se debe volver a-secar.
• Evite someter el material a ciclos repetidos de calentamiento a altas temperaturas.

1. Rayas plateadas, marcas de flujo, líneas de flujo
Causas:

• Materia prima no suficientemente seca
• Temperatura del material demasiado alta, lo que provoca descomposición.
• Velocidad de inyección demasiado rápida, arrastrando aire
• Mala ventilación del moho

Soluciones:

• Intensificar el proceso de secado.
• Temperatura del barril adecuadamente más baja
• Implementar control de velocidad de inyección segmentada: Lento → Rápido → Lento
• Mejorar el diseño de ventilación del molde

2. Turbidez/blanqueamiento de la superficie, opacidad, blanqueamiento cristalino
Causas:

• Temperatura del molde demasiado baja; El enfriamiento rápido conduce a una cristalización desigual.
• Temperatura del material demasiado baja
• Velocidad de inyección demasiado lenta

Soluciones:

• Para piezas de PET transparentes, controle la temperatura del molde entre 80 y 120 grados.
• Aumentar la temperatura de la sección frontal del cañón.
• Aumentar adecuadamente la velocidad de inyección.
• Utilice un controlador de temperatura del molde si es necesario.

3. Manchas negras, color amarillentas y abrasadoras.
Causas:

• Temperatura excesiva que provoca la descomposición térmica del PET.
• El tiempo de residencia del material en el tornillo es demasiado largo.
• Acumulación de carbono en los puntos muertos de los barriles
• Anillo de retención desgastado (válvula sin-retorno) que provoca reflujo y sobrecalentamiento

Soluciones:

• Controle la temperatura del barril entre 260 y 290 grados; Prohibir estrictamente exceder los 300 grados.
• Purgar el barril antes de apagarlo; limpiar con material PE
• Acorte el ciclo de enfriamiento para evitar la residencia prolongada del material.
• Inspeccionar y reemplazar el anillo de retención.

1. Tomas cortas / Relleno incompleto
Causas:

• Poca fluidez del material
• Temperatura del material/molde demasiado baja
• Velocidad de inyección lenta; presión insuficiente
• El tamaño del corredor o de la puerta es demasiado pequeño

Soluciones:

• Aumentar la temperatura del material y del molde.
• Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección.
• Ampliar las puertas; optimizar el diseño del corredor
• Compruebe si hay fugas en el anillo de retención del tornillo-

2. Marcas de hundimiento/depresiones/contracción
Causas:

• Presión de sujeción insuficiente
• Tiempo de espera demasiado corto
• Espesor de pared desigual
• La puerta se congela prematuramente

Soluciones:

• Aumentar la presión de retención
• Extender el tiempo de espera hasta que la puerta se solidifique.
• Aumente la temperatura del molde para reducir la tensión interna.
• Optimice el diseño del espesor de pared del producto

3. Alabeo/Deformación
Causas:

• Enfriamiento desigual
• Cristalización desigual
• Estrés interno excesivo
• Eyección desequilibrada

Soluciones:

• Garantizar una disposición uniforme de los canales de refrigeración.
• Estabilizar la temperatura del molde
• Reduzca la velocidad y la presión de inyección para minimizar el estrés interno.
• Ajustar el equilibrio de expulsión

4. Destello/Rebabas
Causas:

• Temperatura del material demasiado alta
• Presión de inyección demasiado alta
• Fuerza de sujeción insuficiente
• Mal acoplamiento/ajuste del molde

Soluciones:

• Reducir la temperatura y la velocidad de inyección.
• Reducir adecuadamente la presión de inyección.
• Verificar la fuerza de sujeción
• Reparar/ajustar la línea de separación del molde

1. Burbujas y vacíos internos
Causas:

• Contenido de humedad en materias primas.
• Enfriamiento excesivamente rápido, lo que hace que la piel exterior se endurezca prematuramente mientras que el interior se encoge para formar huecos.
• Presión de sujeción insuficiente

Soluciones:

• Secar bien el material.
• Ampliar el tiempo de espera
• Aumente la temperatura del molde para garantizar una contracción uniforme.
• Para piezas-de paredes gruesas, reduzca la velocidad de inyección.

2. Agrietamiento, fragilidad y fractura
Causas:

• Hidrólisis que conduce a una reducción del peso molecular.
• Estrés interno excesivo
• Degradación del material debido a una temperatura de fusión excesivamente alta
• Uso excesivo de material reciclado.

Soluciones:

• Controlar estrictamente el proceso de secado.
• Reducir la velocidad y la presión de inyección.
• Reducir la velocidad de rotación del tornillo
• Disminuir la proporción de material reciclado

1. Deslizamiento del tornillo/fusión inestable
Causas:

• Secado insuficiente de la materia prima.
• La contrapresión es demasiado baja
• La temperatura de fusión es demasiado alta
• Desgaste del tornillo

Soluciones:

• Asegurar un secado adecuado
• Aumentar adecuadamente la contrapresión
• Bajar la temperatura del barril
• Inspeccione la holgura entre el tornillo y el cañón.

2. Transparencia inestable del producto
Causas:

• Fluctuaciones de temperatura del molde
• Fluctuaciones de temperatura de fusión
• Secado inconsistente
• Velocidad de inyección fluctuante (caudal inconsistente)

Soluciones:

• Utilice un controlador de temperatura del molde
• Garantizar un control de temperatura estable
• Mantener una producción continua; evitar paradas prolongadas
• Estabilizar los parámetros del proceso

• Temperatura de secado: 120–160 grados
• Tiempo de secado: 4–6 h
• Temperatura del barril: 260–290 grados
• Temperatura del molde (partes transparentes): 80 a 120 grados
• Velocidad de inyección: media a alta (control segmentado)
• Presión de mantenimiento: alta presión, duración extendida
• Velocidad del tornillo: media a baja (para evitar el sobrecalentamiento del cizallamiento)