El TPE (elastómero termoplástico) abarca varios tipos, como TPE, TPR y TPV. Sus características incluyen suavidad, pegajosidad y buena fluidez; sin embargo, es propenso a adherirse a los moldes, encogerse y deformarse. Además, carece de resistencia a altas-temperaturas, se raya fácilmente y-cuando se sobremolde sobre plásticos rígidos-es susceptible a la delaminación. Sus temperaturas de procesamiento son generalmente bajas y el material es sensible tanto a la temperatura del molde como a los parámetros de procesamiento.
I. Adherencia del molde/dificultades de expulsión (más comunes)
Fenómeno: El producto se pega al molde delantero o trasero; se produce deformación durante la expulsión; El producto se daña (rasga/estira) durante su extracción.
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que el TPE se ablande y se vuelva pegajoso.
- La superficie del molde es rugosa, presenta socavaduras o tiene un ángulo de desmoldeo insuficiente.
- El tiempo de enfriamiento es insuficiente y el producto aún no se ha fraguado por completo.
- La temperatura del material es demasiado alta, lo que hace que el material se ablande y se vuelva pegajoso.
- La cavidad del molde contiene residuos de aceite o no ha sido pulida.
Soluciones:
- Baje la temperatura del molde y extienda el tiempo de enfriamiento.
- Aumente el ángulo de tiro y pula la superficie del molde.
- Reduzca adecuadamente la temperatura del material.
- Inspeccione y limpie el molde para eliminar cualquier socavación o rebaba.
- Aplique una cantidad adecuada de agente desmoldante (úselo con precaución para evitar afectar negativamente el sobremoldeo/unión).
II. Delaminación por sobremoldeo / Mala adherencia (ABS/PP/PC)
Fenómeno: La separación ocurre en la interfaz entre el elastómero blando y el sustrato rígido; la capa sobremoldeada se despega fácilmente.
Causas:
- Contaminación en la superficie del sustrato rígido (aceite/grasa, agentes desmoldantes, polvo).
- Incompatibilidad entre el TPE y el material del sustrato (por ejemplo, usar un TPE no-polar para un sustrato de PP).
- La temperatura del sustrato rígido es demasiado baja, lo que impide la fusión térmica adecuada con el TPE.
- La velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca que la superficie de contacto se enfríe prematuramente.
- El diseño estructural del sustrato rígido carece de características específicas de sobremoldeo o socavados.
Soluciones:
- Limpie la superficie del sustrato rígido y minimice el uso de agentes desmoldantes.
- Seleccione un grado de TPE formulado específicamente para el material de sustrato correspondiente (por ejemplo, utilice un TPE basado en PP-para sustratos de PP y un TPE basado en SEBS-para sustratos de ABS/PC).
- Aumente adecuadamente la temperatura del molde para el sustrato rígido y la temperatura de fusión del material TPE.
- Aumente la velocidad de inyección para garantizar una fusión térmica efectiva en la interfaz.
- Incorpore características estructurales como socavaduras, ranuras y nervaduras de refuerzo en el diseño del sustrato rígido.
III. Contracción / Marcas de hundimiento / Superficie irregular
Fenómenos: depresiones en costillas, protuberancias o secciones de paredes-gruesas; ondulación de la superficie.
Causas:
- Presión de sujeción insuficiente; corto tiempo de espera.
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado altas, lo que provoca una contracción excesiva.
- La presión de inyección es demasiado baja.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que provoca una congelación prematura.
- Espesor de pared desigual.
Soluciones:
- Aumentar la presión de retención; ampliar el tiempo de espera.
- Reduzca adecuadamente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Aumentar la presión de inyección.
- Ampliar la puerta para mejorar la alimentación de material (compensación de contracción).
- Diseñe el producto con un espesor de pared lo más uniforme posible.
IV. Alabeo y deformación
Fenómenos: flexión, curvatura, inestabilidad dimensional.
Causas:
- Enfriamiento desigual; contracción inconsistente
- Diferencia de temperatura significativa dentro del molde.
- Espesor de pared desigual
- Velocidad de inyección excesivamente alta; alto estrés interno
- Eyección desequilibrada
Soluciones:
- Igualar la temperatura del molde; extender el tiempo de enfriamiento
- Reducir la velocidad de inyección para minimizar el estrés interno.
- Optimice el espesor de la pared del producto
- Ajuste los puntos de expulsión para equilibrar las fuerzas.
V. Marcas de flujo/marcas de ondulación/marcas de entrada
Fenómeno: Patrones ondulados, anillos concéntricos o apariencia brumosa cerca del área de la puerta.
Causas:
- La temperatura del material y/o la temperatura del molde son demasiado bajas.
- La velocidad de inyección es inestable y fluctúa rápidamente entre rápida y lenta.
- La puerta es demasiado pequeña, lo que produce un esfuerzo cortante desigual.
- El material frío ingresa a la cavidad del molde.
Soluciones:
- Aumente adecuadamente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Estabilizar la velocidad de inyección; Evite cambios escalonados de velocidad.
- Aumente el tamaño de la puerta e incorpore un pozo para babosas frías.
- Utilice una velocidad de inyección lenta durante la fase inicial, seguida de una velocidad de llenado constante durante la última fase.
VI. Líneas de soldadura prominentes/líneas de tejido
Fenómeno: Aparecen líneas blanquecinas y profundas en los puntos de convergencia del flujo de material; la resistencia mecánica es pobre.
Causas:
- Baja temperatura del material/temperatura del molde.
- Mala ventilación; aire atrapado.
- Velocidad de inyección lenta; enfriamiento prematuro del frente de flujo.
- Colocación inadecuada de la puerta.
Soluciones:
- Aumente la temperatura del material y la temperatura del molde.
- Mejorar la ventilación; agregue canales de ventilación.
- Aumente adecuadamente la velocidad de inyección.
- Optimice la ubicación de la compuerta para acortar la ruta del flujo.
VII. Acabado superficial opaco/áspero/mate
Fenómeno: apariencia turbia, falta de brillo, textura granular
Causas:
- La temperatura del molde es demasiado baja.
- La temperatura de fusión es insuficiente; mala plastificación
- La superficie del molde es rugosa.
- Mala ventilación
- La materia prima contiene impurezas o está húmeda.
Soluciones:
- Aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
- Aumentar la temperatura de fusión para mejorar la plastificación.
- Pulir la cavidad del molde.
- Mejorar la ventilación
- Seque la materia prima (a aproximadamente . 70 grados durante 1 a 2 horas)
VIII. Destello/rebabas
Fenómeno: Desbordamiento de material en la línea de separación o en los insertos.
Causas:
- El TPE presenta una alta fluidez o la temperatura del material es excesivamente alta.
- La presión de inyección y/o la velocidad de inyección son demasiado altas.
- La fuerza de sujeción es insuficiente.
- Holgura excesiva dentro del molde.
- Sobrellenado.
Soluciones:
- Bajar la temperatura del material.
- Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.
- Aumente la fuerza de sujeción.
- Modifique el molde para reducir las holguras de montaje.
- Reducir el volumen de inyección.
IX. Burbujas/Vacíos
Fenómeno: Burbujas o huecos presentes en la superficie o en el interior.
Causas:
- La materia prima está húmeda; la humedad se vaporiza.
- La temperatura de fusión es excesivamente alta, lo que provoca una ligera descomposición.
- La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca que quede aire atrapado.
- Presión de sujeción insuficiente; El material no está completamente compactado.
Soluciones:
- Seque la materia prima: 70 grados durante 1 a 2 horas.
- Baje la temperatura de fusión.
- Reduzca la velocidad de inyección durante la etapa inicial para minimizar el atrapamiento de aire.
- Aumente la presión de retención y extienda el tiempo de retención.
10. Arañazos, marcas de arrastre y daños en la superficie
Fenómeno: La superficie del producto es propensa a rayarse; los pasadores eyectores causan marcas de arrastre; El material es blando pero carece de dureza.
Causas:
- Acabado superficial rugoso del molde.
- Ángulo de tiro insuficiente.
- La temperatura del material es demasiado baja, lo que da como resultado una tenacidad insuficiente.
- La dureza del material es demasiado alta o la calidad del material seleccionada no es adecuada.
- Enfriamiento insuficiente, lo que provoca una expulsión prematura.
Soluciones:
- Pula la superficie del molde y aumente el ángulo de inclinación.
- Aumente adecuadamente la temperatura del material.
- Seleccione un grado de material con una dureza más adecuada.
- Deje que se enfríe lo suficiente antes de la expulsión.
